3.
EL POSTESADO
Mediante esta técnica, se consigue que el acero de
refuerzo (y por tanto, la estructura), entre en carga
inmediatamente sin tener que producirse grandes
deformaciones, las cuales agravarían aún más el estado
patológico.
Los esfuerzos transmitidos al acero durante el tesado, se
oponen a aquellos que están p
rovocando las
deformaciones excesivas en el falso túnel.
El acero utilizado de tipo Dywidag de ?20 mm, alcanza su
nivel de agotamiento a una tensión de aprox. 900 N/mm
2
,
o lo que es equivalente cuando el esfuerzo aplicado es de
aprox. 282 kN.
Se requiere una carga de postesado de entre 200-210 kN
(aprox. 20-21 toneladas).
4.
SELECCIÓN DE LA RESINA DE ANCLAJE:
Debido a la elevada densidad del armado existente, tanto
en la sección original como en el murete ejecutado
previamente, la dificultad de efectuar los taladros para los
anclajes fue notoria, puesto que un taladro podría verse
interrumpido por la obstaculización de las propias barras
de acero existentes.
La utilización de corona de diamante (la cual es capaz de
cortar acero), no estaba aconsejada debido a la frágil
situación estructural.
Por ello, se optó por ir a diámetros de brocas, o de
perforación, lo menores posibles, con el fin de optimizar el
rendimiento en la puesta en obra y minimizar la afección
estructural.
El nexo de unión entre estos requerimientos, fue la
utilización de una resina de anclaje adecuada y que por
tanto, cumpliera con los siguientes requisitos:
·
Elevada capacidad resistente: Dadas los elevados
esfuerzos del postesado del acero (cercanos al límite
elástico), la resina debe soportar tanto estos
esfuerzos, como evitar la aparición de fenómenos
derivados de la fluencia, ante cargas sostenidas en el
tiempo.
·
Elevada capacidad adherente: Los esfuerzos son
transmitidos al soporte exclusivamente por
mecanismos adherentes (esfuerzos rasantes),
·
Aplicación en pequeños espesores: Cuando mayor
es el diámetro del taladro respecto de l
a barra de
acero, menor es la tensión rasantes en la interfase
soporte
-resina, al existir una mayor área que resiste
las solicitaciones. Como se ha indicado, el
condicionante básico de diseño fue perforar con un
diámetro de broca lo menor posible para evit
ar dañar
y/o cortar acero, por lo que la resina debe soportar un
elevado estado tensional.
·
Viabilidad de puesta en obra: Además, de todo lo
anteriormente indicado, debe exigirse un completo y
perfecto relleno en el interior del taladro (sección del
túnel original) una vez efectuada la puesta en obra.
Con todos estos requisitos, se optó por la utilización de:
·
CONCRESIVE 4000
: Resina epoxi
-acrilato de
consistencia pastosa para los anclajes de armadura
postesada.
·
APOTEN ANCLAJES (MASTERFLOW 140) y
MASTERFLOW 150
: Resina epoxi de consistencia
fluida para los anclajes de armadura pasiva.
·
APOGEL (CONCRESIVE 1360)
: Resina epoxi muy
fluida para la inyección de fisuras.
5.
LA PUESTA EN OBRA
Los pasos seguidos en cuanto a la puesta en obra, fueron
los siguientes:
1.
Repicado de las zonas fisuradas y roza externa en el
murete existente para detectar y ubicar la primera
línea del armado. De esta forma, se consiguen
disminuir los riesgos de cortar o dañar el acero
durante la perforación, así como de perforaciones
fallidas.
